ମାଟି ପାତ୍ର ସାମଗ୍ରୀ
ଆଲୁମିନା ସିରାମିକ୍ ଏକ ପ୍ରକାରର ପିନ୍ଧା-ପ୍ରତିରୋଧୀ, କ୍ଷୟ-ପ୍ରତିରୋଧୀ ଏବଂ ଉଚ୍ଚ-ଶକ୍ତି ସିରାମିକ୍ ସାମଗ୍ରୀ। ଏହା ବହୁଳ ଭାବରେ ବ୍ୟବହୃତ ହୁଏ ଏବଂ ବର୍ତ୍ତମାନ ଉଚ୍ଚ-ତାପମାନର ଢାଞ୍ଚାଗତ ସିରାମିକ୍ର ସର୍ବାଧିକ ବ୍ୟବହୃତ ବର୍ଗ। ବହୁଳ ଉତ୍ପାଦନ ଗଠନ କରିବା ଏବଂ ନିୟମିତ ଉତ୍ପାଦ ଦୃଶ୍ୟ, ଛୋଟ ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ପରିମାଣ ଏବଂ ସହଜ ସୂକ୍ଷ୍ମ ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂର ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରିବା ପାଇଁ, ଶୁଷ୍କ ଚାପିବାର ଗଠନ ପଦ୍ଧତି ବାଛିବା ଅତ୍ୟନ୍ତ ଆବଶ୍ୟକ। ସଙ୍କୋଚନ ମୋଲ୍ଡିଂ ପାଇଁ ଖାଲି ଏକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ଗ୍ରେଡେସନ୍ ସହିତ ପାଉଡର ହେବା ଆବଶ୍ୟକ, କମ୍ ଆର୍ଦ୍ରତା ଏବଂ ବାଇଣ୍ଡର ସହିତ। ତେଣୁ, ବଲ୍ ମିଲିଂ ଏବଂ ସୂକ୍ଷ୍ମ କ୍ରସିଂ ପରେ ବ୍ୟାଚର ସ୍ଲରିକୁ ଶୁଖାଯିବା ଏବଂ ଗ୍ରାନୁଲେଟ୍ କରାଯିବା ଆବଶ୍ୟକ ଯାହା ଦ୍ଵାରା ପାଉଡର ଭଲ ତରଳତା ଏବଂ ଅଧିକ ବଲ୍କ ଘନତା ସହିତ ପ୍ରାପ୍ତ ହେବ। ସ୍ପ୍ରେ ଶୁଖାଇବା ଗ୍ରାନୁଲେସନ୍ କୋଠା ସେରାମିକ୍ ଏବଂ ନୂତନ ଗ୍ରାନୁଲେସନ୍ ଉତ୍ପାଦନ ପାଇଁ ମୌଳିକ ପଦ୍ଧତି ପାଲଟିଛି। ଏହି ପ୍ରକ୍ରିୟା ଦ୍ୱାରା ପ୍ରସ୍ତୁତ ପାଉଡରରେ ଭଲ ତରଳତା, ବଡ଼ ଏବଂ ଛୋଟ କଣିକାର ଏକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ଅନୁପାତ ଏବଂ ଭଲ ବଲ୍କ ଘନତା ଅଛି। ତେଣୁ, ଶୁଷ୍କ ଚାପି ପାଉଡର ପ୍ରସ୍ତୁତ କରିବା ପାଇଁ ସ୍ପ୍ରେ ଶୁଖାଇବା ହେଉଛି ସବୁଠାରୁ ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ପଦ୍ଧତି।
ସ୍ପ୍ରେ ଶୁଖାଇବା ଏକ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଯେଉଁଥିରେ ତରଳ ପଦାର୍ଥ (ସ୍ଲରି ସମେତ) ପରମାଣୁକରଣ କରାଯାଏ ଏବଂ ତା’ପରେ ଏକ ଗରମ ଶୁଖାଇବା ମାଧ୍ୟମରେ ଶୁଖିଲା ପାଉଡର ପଦାର୍ଥରେ ରୂପାନ୍ତରିତ ହୁଏ। ଫଗଡ୍ରପ୍ ବହୁତ ସୂକ୍ଷ୍ମ ଏବଂ ପୃଷ୍ଠ କ୍ଷେତ୍ରଫଳ ଏବଂ ଆୟତନର ଅନୁପାତ ବହୁତ ଅଧିକ ହୋଇଥିବାରୁ, ଆର୍ଦ୍ରତା ଦ୍ରୁତ ଗତିରେ ବାଷ୍ପୀଭୂତ ହୁଏ ଏବଂ ଶୁଖାଇବା ଏବଂ ଦାନାକରଣ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଏକ ମୁହୂର୍ତ୍ତରେ ସମାପ୍ତ ହୁଏ, ଏହି ପଦାର୍ଥଗୁଡ଼ିକ ଅତ୍ୟନ୍ତ ସୂକ୍ଷ୍ମ ଗୋଲାକାର ଫଗଡ୍ରରେ ପରମାଣୁକରଣ ହୁଏ। ଶୁଖାଇବା କାର୍ଯ୍ୟ ପାରାମିଟରଗୁଡ଼ିକୁ ସଜାଡ଼ିବା ଦ୍ୱାରା କଣିକା ଆକାର, ଆର୍ଦ୍ରତା ଏବଂ ସାମଗ୍ରୀର ବଲ୍କ ଘନତ୍ୱକୁ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରାଯାଇପାରିବ। ସ୍ପ୍ରେ ଶୁଖାଇବା ପ୍ରଯୁକ୍ତିବିଦ୍ୟା ଗ୍ରହଣ କରି ସମାନ ଗୁଣବତ୍ତା ଏବଂ ଭଲ ପୁନରାବୃତ୍ତିଯୋଗ୍ୟତା ସହିତ ଗୋଲାକାର ପାଉଡର ଉତ୍ପାଦନ କରାଯାଇପାରିବ, ଏହିପରି ପାଉଡରର ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟାକୁ ସଂକ୍ଷିପ୍ତ କରାଯାଏ, ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ଏବଂ ନିରନ୍ତର ଉତ୍ପାଦନକୁ ସହଜ କରାଯାଏ, ଏବଂ ସୂକ୍ଷ୍ମ ଆଲୁମିନା ସିରାମିକ୍ ଶୁଖିଲା ପାଉଡର ପଦାର୍ଥର ବଡ଼ ପରିମାଣର ପ୍ରସ୍ତୁତି ପାଇଁ ଏକ ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ପଦ୍ଧତି।
୨.୧.୧ ସ୍ଲରି ପ୍ରସ୍ତୁତି
୯୯% ଶୁଦ୍ଧତା ସହିତ ପ୍ରଥମ ଶ୍ରେଣୀର ଶିଳ୍ପ ଆଲୁମିନାକୁ ପ୍ରାୟ ୫% ଆଡିଟିଭ୍ ସହିତ ମିଶାଇ ୯୫% ପୋର୍ସେଲିନ୍ ସାମଗ୍ରୀ ପ୍ରସ୍ତୁତ କରାଯାଏ, ଏବଂ ବଲ୍ ମିଲିଂ ସାମଗ୍ରୀର ଅନୁପାତ ଅନୁସାରେ କରାଯାଏ: ବଲ୍: ପାଣି = ୧: ୨: ୧, ଏବଂ ସ୍ଥିର ସସପେନସନ୍ ସ୍ଲରି ପ୍ରସ୍ତୁତ କରିବା ପାଇଁ ବାଇଣ୍ଡର, ଡିଫ୍ଲୋକୁଲାଣ୍ଟ ଏବଂ ଉପଯୁକ୍ତ ପରିମାଣର ପାଣି ମିଶାଯାଏ। ଡିଫ୍ଲୋକୁଲାଣ୍ଟର ଉପଯୁକ୍ତ କାଦ କଠିନ ବିଷୟବସ୍ତୁ, ପ୍ରକାର ଏବଂ ମାତ୍ରା ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରିବା ପାଇଁ ଏକ ସରଳ ଫ୍ଲୋମିଟର ସହିତ ଆପେକ୍ଷିକ ସାନ୍ଦ୍ରତା ମାପ କରାଯାଏ।
୨.୧.୨ ସ୍ପ୍ରେ ଶୁଖାଇବା ପ୍ରକ୍ରିୟା
ସ୍ପ୍ରେ ଶୁଖାଇବା ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ମୁଖ୍ୟ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ପ୍ରକ୍ରିୟା ପାରାମିଟରଗୁଡ଼ିକ ହେଉଛି: a). ଡ୍ରାୟରର ବାହାର ତାପମାତ୍ରା। ସାଧାରଣତଃ 110℃.b ରେ ନିୟନ୍ତ୍ରିତ). ନୋଜଲର ଭିତର ବ୍ୟାସ। 0.16mm କିମ୍ବା 0. 8mm ଓରିଫିସ୍ ପ୍ଲେଟ୍ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ। c), ସାଇକ୍ଲୋନ୍ ସେପରେଟର ଚାପ ପାର୍ଥକ୍ୟ, 220Pa ରେ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ।
୨.୧.୩ ସ୍ପ୍ରେ ଶୁଖାଇବା ପରେ ପାଉଡରର କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ଯାଞ୍ଚ
ସାଧାରଣ ସିରାମିକ୍ ଆର୍ଦ୍ରତା ନିର୍ଣ୍ଣୟ ପଦ୍ଧତି ଅନୁସାରେ ଆର୍ଦ୍ରତା ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରାଯିବ। କଣିକାଅଣୁବିଜ୍ଞାନ ଏବଂ କଣିକା ଆକାର ଅଣୁବୀକ୍ଷଣ ଦ୍ୱାରା ପର୍ଯ୍ୟବେକ୍ଷଣ କରାଯାଇଥିଲା। ଧାତୁ ପାଉଡରର ତରଳତା ଏବଂ ଘନତା ପାଇଁ ASTM ପରୀକ୍ଷାମୂଳକ ମାନଦଣ୍ଡ ଅନୁଯାୟୀ ପାଉଡରର ତରଳତା ଏବଂ ଘନତା ପରୀକ୍ଷା କରାଯାଏ। ପଦ୍ଧତି ହେଉଛି: କମ୍ପନ ନ ହେବା ଅବସ୍ଥାରେ, 50 ଗ୍ରାମ ପାଉଡର (0. 01 ଗ୍ରାମ ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ସଠିକ୍) 6 ମିମି ବ୍ୟାସ ଏବଂ ତରଳତା ପାଇଁ 3 ମିମି ଲମ୍ବ ସହିତ ଏକ କାଚ ଫନେଲ ନେକ୍ ଦେଇ ଗତି କରେ; କମ୍ପନ ନ ହେବା ଅବସ୍ଥାରେ, ପାଉଡର ସମାନ କାଚ ଫନେଲ ଦେଇ ଗତି କରେ ଏବଂ ସମାନ କାଚ ଫନେଲରୁ 25 ମିମି ଉଚ୍ଚ ଏକ ପାତ୍ରରେ ପଡ଼ିଥାଏ। କମ୍ପନ ନ ହେଉଥିବା ଘନତା ହେଉଛି ଢିଲା ପ୍ୟାକିଂ ଘନତା।
୩.୧.୧ ସ୍ଲରି ପ୍ରସ୍ତୁତି
ସ୍ପ୍ରେ ଶୁଖାଇବା ଗ୍ରାନୁଲେସନ ପ୍ରକ୍ରିୟା ବ୍ୟବହାର କରି, ସ୍ଲରି ପ୍ରସ୍ତୁତି ଏକ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ଚାବିକାଠି। କାଦର କଠିନତା, ସୂକ୍ଷ୍ମତା ଏବଂ ତରଳତା ସିଧାସଳଖ ଶୁଖିଲା ପାଉଡରର ଉତ୍ପାଦନ ଏବଂ କଣିକା ଆକାରକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିବ।
ଏହି ପ୍ରକାରର ଆଲୁମିନା ପୋର୍ସିଲେନର ପାଉଡର ଶୂନ୍ୟ ହୋଇଥିବାରୁ, ଖାଲି ସ୍ଥାନର ଗଠନ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତାକୁ ଉନ୍ନତ କରିବା ପାଇଁ ଉପଯୁକ୍ତ ପରିମାଣର ବାଇଣ୍ଡର ଯୋଡିବା ଆବଶ୍ୟକ। ସାଧାରଣତଃ ବ୍ୟବହୃତ ଜୈବ ପଦାର୍ଥ ଯେପରିକି ଡେକ୍ସଟ୍ରିନ୍, ପଲିଭିନାଇଲ୍ ଆଲକୋହଲ୍, କାର୍ବୋକ୍ସିମିଥାଇଲ୍ସେଲୁଲୋଜ୍, ପଲିଷ୍ଟାଇରିନ୍, ଇତ୍ୟାଦି। ଏହି ପରୀକ୍ଷଣରେ ପଲିଭିନାଇଲ୍ ଆଲକୋହଲ୍ (PVA), ଏକ ଜଳ-ଦ୍ରବଣୀୟ ବାଇଣ୍ଡରକୁ ଚୟନ କରାଯାଇଥିଲା। ଏହା ପରିବେଶର ଆର୍ଦ୍ରତା ପ୍ରତି ଅଧିକ ସମ୍ବେଦନଶୀଳ, ପରିବେଶର ଆର୍ଦ୍ରତାର ପରିବର୍ତ୍ତନ ଶୁଷ୍କ ପାଉଡରର ଗୁଣକୁ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ଭାବରେ ପ୍ରଭାବିତ କରିବ।
ପଲିଭିନାଇଲ୍ ଆଲକୋହଲର ଅନେକ ପ୍ରକାର, ବିଭିନ୍ନ ଡିଗ୍ରୀ ହାଇଡ୍ରୋଲିସିସ୍ ଏବଂ ପଲିମରାଇଜେସନ୍ ଡିଗ୍ରୀ ଅଛି, ଯାହା ସ୍ପ୍ରେ ଶୁଖାଇବା ପ୍ରକ୍ରିୟାକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିବ। ଏହାର ସାଧାରଣ ହାଇଡ୍ରୋଲିସିସ୍ ଡିଗ୍ରୀ ଏବଂ ପଲିମରାଇଜେସନ୍ ଡିଗ୍ରୀ ସ୍ପ୍ରେ ଶୁଖାଇବା ପ୍ରକ୍ରିୟାକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିବ। ଏହାର ମାତ୍ରା ସାଧାରଣତଃ 014 - 015wt%। ଅଧିକ ଯୋଗ କରିବା ଦ୍ୱାରା ସ୍ପ୍ରେ ଗ୍ରାନୁଲେସନ୍ ପାଉଡର କଠିନ ଶୁଷ୍କ ପାଉଡର କଣିକା ତିଆରି କରିବ ଯାହା ଦ୍ୱାରା ଚାପିବା ସମୟରେ କଣିକାଗୁଡ଼ିକୁ ବିକୃତ ହେବାରୁ ରୋକାଯାଇପାରିବ। ଯଦି ଚାପିବା ସମୟରେ କଣିକାର ଗୁଣବତ୍ତା ଦୂର କରାଯାଇପାରିବ ନାହିଁ, ତେବେ ଏହି ତ୍ରୁଟିଗୁଡ଼ିକ ସବୁଜ ଶରୀରରେ ସଂରକ୍ଷିତ ହେବ ଏବଂ ଫାୟାରିଂ ପରେ ଦୂର କରାଯାଇପାରିବ ନାହିଁ, ଯାହା ଚୂଡ଼ାନ୍ତ ଉତ୍ପାଦର ଗୁଣବତ୍ତାକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିବ। ବାଇଣ୍ଡର୍ ଯୋଗ କରିବା ବହୁତ କମ୍ ସବୁଜ ଶକ୍ତି କାର୍ଯ୍ୟ କ୍ଷତିକୁ ବୃଦ୍ଧି କରିବ। ପରୀକ୍ଷଣରୁ ଜଣାପଡ଼ିଛି ଯେ ଯେତେବେଳେ ଉପଯୁକ୍ତ ପରିମାଣର ବାଇଣ୍ଡର୍ ଯୋଡାଯାଏ, ସବୁଜ ବିଲେଟ୍ ର ଅଂଶକୁ ମାଇକ୍ରୋସ୍କୋପ ତଳେ ପର୍ଯ୍ୟବେକ୍ଷଣ କରାଯାଏ। ଏହା ଦେଖାଯାଇପାରେ ଯେ ଯେତେବେଳେ ଚାପ 3Mpa ରୁ 6Mpa କୁ ବୃଦ୍ଧି କରାଯାଏ, ସେତେବେଳେ ଅଂଶଟି ସୁଗମ ଭାବରେ ବୃଦ୍ଧି ପାଏ ଏବଂ ଅଳ୍ପ ସଂଖ୍ୟକ ଗୋଲାକାର କଣିକା ଥାଏ। ଯେତେବେଳେ ଚାପ 9Mpa ହୋଇଥାଏ, ସେତେବେଳେ ଅଂଶଟି ମସୃଣ ହୋଇଥାଏ, ଏବଂ ମୂଳତଃ କୌଣସି ଗୋଲାକାର କଣିକା ନଥାଏ, କିନ୍ତୁ ଉଚ୍ଚ ଚାପ ସବୁଜ ବିଲେଟର ସ୍ତରୀକରଣକୁ ନେଇଯିବ। PVA ପ୍ରାୟ 200 ℃ ରେ ଖୋଲାଯାଏ।
ପ୍ରାୟ 360 ℃ ରେ ଜଳିବା ଏବଂ ନିଷ୍କାସନ କରିବା ପାଇଁ। ଜୈବିକ ବାଇଣ୍ଡରକୁ ଦ୍ରବୀଭୂତ କରିବା ଏବଂ ବିଲେଟ୍ କଣିକାଗୁଡ଼ିକୁ ଓଦା କରିବା ପାଇଁ, କଣିକାଗୁଡ଼ିକ ମଧ୍ୟରେ ତରଳ ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ସ୍ତର ଗଠନ କରିବା, ବିଲେଟର ପ୍ଲାଷ୍ଟିସିଟି ଉନ୍ନତ କରିବା, କଣିକାଗୁଡ଼ିକ ମଧ୍ୟରେ ଘର୍ଷଣ ଏବଂ ସାମଗ୍ରୀ ଏବଂ ଛାଞ୍ଚ ମଧ୍ୟରେ ଘର୍ଷଣ ହ୍ରାସ କରିବା, ଚାପିତ ବିଲେଟର ଘନତ୍ୱ ବୃଦ୍ଧି ଏବଂ ଚାପ ବଣ୍ଟନର ଏକସଙ୍ଗୀକରଣକୁ ପ୍ରୋତ୍ସାହିତ କରିବା ଏବଂ ଉପଯୁକ୍ତ ପରିମାଣର ପ୍ଲାଷ୍ଟିସାଇଜର ଯୋଡନ୍ତୁ, ସାଧାରଣତଃ ବ୍ୟବହୃତ ଗ୍ଲିସେରିନ୍, ଇଥାଇଲ୍ ଅକ୍ସାଲିକ୍ ଏସିଡ୍ ଇତ୍ୟାଦି।
ବାଇଣ୍ଡର ଏକ ଜୈବିକ ମାକ୍ରୋମୋଲିକୁଲାର ପଲିମର ହୋଇଥିବାରୁ, ବାଇଣ୍ଡରକୁ ସ୍ଲରିରେ ଯୋଡିବାର ପଦ୍ଧତି ମଧ୍ୟ ବହୁତ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ। ଆବଶ୍ୟକ କଠିନ ବିଷୟବସ୍ତୁ ସହିତ ପ୍ରସ୍ତୁତ ବାଇଣ୍ଡରକୁ ସମାନ କାଦରେ ଯୋଡିବା ସର୍ବୋତ୍ତମ। ଏହି ଉପାୟରେ, ଅଦ୍ରବୀଭୂତ ଏବଂ ଅବିଚ୍ଛିନ୍ନ ଜୈବିକ ପଦାର୍ଥଗୁଡ଼ିକୁ ସ୍ଲରିରେ ଆଣିବାକୁ ଏଡାଯାଇପାରିବ, ଏବଂ ଫାୟାରିଂ ପରେ ସମ୍ଭାବ୍ୟ ତ୍ରୁଟିକୁ ହ୍ରାସ କରାଯାଇପାରିବ। ଯେତେବେଳେ ବାଇଣ୍ଡର ଯୋଡାଯାଏ, ବଲ୍ ମିଲିଂ କିମ୍ବା ଘୋଡ଼ାଇ ସ୍ଲରି ସହଜରେ ସୃଷ୍ଟି ହୁଏ। ବୁନ୍ଦାରେ ଗୁଡ଼ାଯାଇଥିବା ବାୟୁ ଶୁଖିଲା ପାଉଡରରେ ଥାଏ, ଯାହା ଶୁଖିଲା କଣିକାଗୁଡ଼ିକୁ ଫାଙ୍କା କରିଥାଏ ଏବଂ ଆୟତନ ଘନତାକୁ ହ୍ରାସ କରିଥାଏ। ଏହି ସମସ୍ୟାର ସମାଧାନ ପାଇଁ, ଡିଫୋମର୍ସ ଯୋଡାଯାଇପାରିବ।
ଆର୍ଥିକ ଏବଂ ବୈଷୟିକ ଆବଶ୍ୟକତା ଯୋଗୁଁ, ଉଚ୍ଚ କଠିନ ପରିମାଣ ଆବଶ୍ୟକ। ଯେହେତୁ ଡ୍ରାୟରର ଉତ୍ପାଦନ କ୍ଷମତା ପ୍ରତି ଘଣ୍ଟାରେ ବାଷ୍ପୀଭବନ ଜଳକୁ ବୁଝାଏ, ଉଚ୍ଚ କଠିନ ପରିମାଣ ସହିତ ସ୍ଲରି ଶୁଖିଲା ପାଉଡର ଉତ୍ପାଦନକୁ ଯଥେଷ୍ଟ ବୃଦ୍ଧି କରିବ। ଯେତେବେଳେ କଠିନ ପରିମାଣ 50% ରୁ 75% କୁ ବୃଦ୍ଧି ପାଇବ, ଡ୍ରାୟରର ଉତ୍ପାଦନ ଦୁଇ ଗୁଣ ବୃଦ୍ଧି ପାଇବ।
କମ୍ କଠିନ ପରିମାଣ ହେଉଛି ଫମ୍ପା କଣିକା ଗଠନର ମୁଖ୍ୟ କାରଣ। ଶୁଖିବା ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ, ପାଣି ବୁନ୍ଦାର ପୃଷ୍ଠକୁ ସ୍ଥାନାନ୍ତରିତ ହୁଏ ଏବଂ କଠିନ କଣିକା ବହନ କରେ, ଯାହା ବୁନ୍ଦାର ଭିତର ଅଂଶକୁ ଫମ୍ପା କରିଥାଏ; ଯଦି ବୁନ୍ଦା ଚାରିପାଖରେ ଏକ କମ୍ ପାରଗମ୍ୟତା ଇଲାଷ୍ଟିକ୍ ଫିଲ୍ମ ଗଠିତ ହୁଏ, ତେବେ କମ୍ ବାଷ୍ପୀଭବନ ଗତି ଯୋଗୁଁ, ବୁନ୍ଦାର ତାପମାତ୍ରା ବୃଦ୍ଧି ପାଏ, ଏବଂ ଭିତର ଅଂଶରୁ ପାଣି ବାଷ୍ପୀଭବନ ହୁଏ, ଯାହା ବିନ୍ଦାକୁ ଫୁଲା କରିଥାଏ। ଉଭୟ କ୍ଷେତ୍ରରେ, କଣିକାଗୁଡ଼ିକର ବଲ ଆକାର ନଷ୍ଟ ହୋଇଯିବ, ଏବଂ ଫମ୍ପା କର୍ଣିକା କିମ୍ବା ସେବ ଆକାର କିମ୍ବା ନାସପାତି ଆକାର କଣିକା ଉତ୍ପାଦିତ ହେବ, ଯାହା ଶୁଖିଲା ପାଉଡରର ତରଳତା ଏବଂ ବଲ୍କ ଘନତାକୁ ହ୍ରାସ କରିବ। ଏହା ସହିତ, ଉଚ୍ଚ କଠିନ ପରିମାଣ ସହିତ ସ୍ଲରି ହ୍ରାସ କରିପାରିବ
ସଂକ୍ଷିପ୍ତ ଶୁଖିବା ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ, ଶୁଖିବା ପ୍ରକ୍ରିୟା ହ୍ରାସ କରିବା ଦ୍ଵାରା ପାଣି ସହିତ କଣିକା ପୃଷ୍ଠକୁ ସ୍ଥାନାନ୍ତରିତ ହେଉଥିବା ଆଠାଜଳର ପରିମାଣ ହ୍ରାସ ପାଇପାରେ, ଯାହା ଦ୍ଵାରା କଣିକା ପୃଷ୍ଠରେ ବାଇଣ୍ଡର ସାନ୍ଦ୍ରତା କେନ୍ଦ୍ର ଅପେକ୍ଷା ଅଧିକ ନହେବା, ଯାହା ଦ୍ଵାରା କଣିକାଗୁଡିକର ଏକ କଠିନ ପୃଷ୍ଠ ଥାଏ, ଏବଂ କଣିକାଗୁଡିକ ଚାପିବା ଏବଂ ଗଠନ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ବିକୃତ ଏବଂ ଚାପି ନହୁଏ, ଯାହା ଦ୍ଵାରା ବିଲେଟର ଶରୀରର ପରିମାଣ ହ୍ରାସ ପାଇଥାଏ। ତେଣୁ, ଉଚ୍ଚମାନର ଶୁଖିଲା ପାଉଡର ପାଇବା ପାଇଁ, ସ୍ଲରିର କଠିନ ପରିମାଣ ବୃଦ୍ଧି କରିବାକୁ ପଡିବ।
ସ୍ପ୍ରେ ଶୁଖାଇବା ପାଇଁ ବ୍ୟବହୃତ ସ୍ଲରିରେ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ତରଳତା ଏବଂ ଯଥାସମ୍ଭବ କମ୍ ଆର୍ଦ୍ରତା ରହିବା ଉଚିତ। ଯଦି ଅଧିକ ପାଣି ପ୍ରବେଶ କରାଇ ସ୍ଲରିର ସାନ୍ଦ୍ରତା ହ୍ରାସ କରାଯାଏ, ତେବେ ଶୁଖାଇବାର ଶକ୍ତି ବ୍ୟବହାର ବୃଦ୍ଧି ହୁଏ ନାହିଁ, ବରଂ ଉତ୍ପାଦର ବଲ୍କ ଘନତ୍ୱ ମଧ୍ୟ ହ୍ରାସ ପାଏ। ତେଣୁ, କୋଗୁଲାଣ୍ଟ ସାହାଯ୍ୟରେ ସ୍ଲରିର ସାନ୍ଦ୍ରତା ହ୍ରାସ କରିବା ଆବଶ୍ୟକ। ଶୁଖିଲା ସ୍ଲରି ଅନେକ ମାଇକ୍ରୋନ କିମ୍ବା ଛୋଟ କଣିକାରେ ଗଠିତ, ଯାହାକୁ ଏକ କୋଲଏଡାଲ୍ ବିଚ୍ଛିନ୍ନ ପ୍ରଣାଳୀ ଭାବରେ ବିବେଚନା କରାଯାଇପାରିବ। କୋଲଏଡାଲ୍ ସ୍ଥିରତାର ତତ୍ତ୍ୱ ଦର୍ଶାଏ ଯେ ସସପେନସନ୍ କଣିକା ଉପରେ ଦୁଇଟି ବଳ କାର୍ଯ୍ୟ କରୁଛି: ଭାନ୍ ଡେର୍ ୱାଲ୍ସ ବଳ (କୁଲମ୍ବ ବଳ) ଏବଂ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଷ୍ଟାଷ୍ଟିକ୍ ବିକର୍ଷଣ ବଳ। ଯଦି ବଳ ମୁଖ୍ୟତଃ ଗୁରୁତ୍ୱାକର୍ଷଣ ହୋଇଥାଏ, ତେବେ ସମଷ୍ଟି ଏବଂ ଫ୍ଲୋକୁଲେସନ ଘଟିବ। କଣିକାଗୁଡ଼ିକ ମଧ୍ୟରେ ପାରସ୍ପରିକ କ୍ରିୟାର ମୋଟ ସମ୍ଭାବ୍ୟ ଶକ୍ତି (VT) ସେମାନଙ୍କର ଦୂରତା ସହିତ ଜଡିତ, ଯେଉଁ ସମୟରେ VT କୌଣସି ସମୟରେ ଗୁରୁତ୍ୱାକର୍ଷଣ ଶକ୍ତି VA ଏବଂ ବିକର୍ଷଣ ଶକ୍ତି VR ର ସମଷ୍ଟି ହୋଇଥାଏ। ଯେତେବେଳେ କଣିକାଗୁଡ଼ିକ ମଧ୍ୟରେ VT ସର୍ବାଧିକ ଧନାତ୍ମକ ସମ୍ଭାବ୍ୟ ଶକ୍ତି ଉପସ୍ଥାପନ କରେ, ଏହା ଡିପଲିମରାଇଜେସନର ପ୍ରଣାଳୀ। ଏକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ସସପେନସନ ପାଇଁ VA ନିଶ୍ଚିତ, ତେଣୁ ସିଷ୍ଟମର ସ୍ଥିରତା ହେଉଛି ସେହି କାର୍ଯ୍ୟଗୁଡ଼ିକ ଯାହା VR କୁ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରେ: କଣିକାଗୁଡ଼ିକର ପୃଷ୍ଠ ଚାର୍ଜ ଏବଂ ଡବଲ୍ ବୈଦ୍ୟୁତିକ ସ୍ତରର ଘନତା। ଦ୍ୱିସ୍ତରର ଘନତା ଭାଲେନ୍ସ ବନ୍ଧନର ବର୍ଗମୂଳ ଏବଂ ସନ୍ତୁଳନ ଆୟନର ଘନତା ସହିତ ବିପରୀତ ସମାନୁପାତିକ। ଡବଲ୍ ସ୍ତର ସଙ୍କୋଚନ ଫ୍ଲୋକୁଲେସନର ସମ୍ଭାବ୍ୟ ବାଧାକୁ ହ୍ରାସ କରିପାରିବ, ତେଣୁ ଦ୍ରବଣରେ ଭାଲେନ୍ସ ବନ୍ଧ ଏବଂ ସନ୍ତୁଳନ ଆୟନର ଘନତା କମ୍ ହେବା ଆବଶ୍ୟକ। ସାଧାରଣତଃ ବ୍ୟବହୃତ ଡିମଲସିଫାୟରଗୁଡ଼ିକ ହେଉଛି HCI, HNO3, NaOH, (CH) 3noh (ଚତୁର୍ଭୁଜ ଆମାଇନ୍), GA, ଇତ୍ୟାଦି।
୯୫ ଆଲୁମିନା ସେରାମିକ୍ ପାଉଡରର ଜଳ-ଭିତ୍ତିକ ସ୍ଲରି ନିରପେକ୍ଷ ଏବଂ କ୍ଷାରୀୟ ହୋଇଥିବାରୁ, ଅନ୍ୟ ସିରାମିକ୍ ସ୍ଲରି ଉପରେ ଭଲ ଡିଲୁଟିଂ ପ୍ରଭାବ ପକାଇଥିବା ଅନେକ ଜମାଟ ବାନ୍ଧିବା ପଦାର୍ଥ ସେମାନଙ୍କର କାର୍ଯ୍ୟ ହରାଇ ବସିଥାଏ। ତେଣୁ, ଉଚ୍ଚ କଠିନ ବିଷୟବସ୍ତୁ ଏବଂ ଭଲ ତରଳତା ସହିତ ସ୍ଲରି ପ୍ରସ୍ତୁତ କରିବା ବହୁତ କଷ୍ଟକର। ଆମ୍ଫୋଟେରିକ୍ ଅକ୍ସାଇଡ୍ ସହିତ ଜଡିତ ବର୍ଜର ଆଲୁମିନା ସ୍ଲରିର ଏସିଡ୍ କିମ୍ବା କ୍ଷାରୀୟ ଗଣମାଧ୍ୟମରେ ଭିନ୍ନ ଭିନ୍ନ ବିଚ୍ଛିନ୍ନ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଥାଏ ଏବଂ ବିଭିନ୍ନ ମାଇକେଲ୍ ରଚନା ଏବଂ ଗଠନର ବିଚ୍ଛିନ୍ନ ସ୍ଥିତି ଗଠନ କରିଥାଏ। ସ୍ଲରିର pH ମୂଲ୍ୟ ସିଧାସଳଖ ବିଚ୍ଛିନ୍ନତା ଏବଂ ଶୋଷଣର ଡିଗ୍ରୀକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିବ, ଯାହା ଫଳରେ ζ ବିଭାଜନର ପରିବର୍ତ୍ତନ ଏବଂ ଅନୁରୂପ ଫ୍ଲୋକୁଲେସନ୍ କିମ୍ବା ବିଚ୍ଛିନ୍ନତା ହେବ।
ଆଲୁମିନା ସ୍ଲରିର ଏସିଡ୍ କିମ୍ବା କ୍ଷାରୀୟ ମାଧ୍ୟମରେ ସର୍ବାଧିକ ମୂଲ୍ୟ ଧନାତ୍ମକ ଏବଂ ଋଣାତ୍ମକ ζ ସମ୍ଭାବନା ଥାଏ। ଏହି ସମୟରେ, ସ୍ଲରିର ସାନ୍ଦ୍ରତା ଡିକୋଗୁଲେସନ୍ ଅବସ୍ଥାର ସର୍ବନିମ୍ନ ମୂଲ୍ୟରେ ଥାଏ, ଯେତେବେଳେ ସ୍ଲରି ନିରପେକ୍ଷ ଅବସ୍ଥାରେ ଥାଏ, ଏହାର ସାନ୍ଦ୍ରତା ବୃଦ୍ଧି ପାଏ ଏବଂ ଫ୍ଲୋକୁଲେସନ୍ ହୁଏ। ଏହା ଦେଖାଯାଏ ଯେ ସ୍ଲରିର ତରଳତା ବହୁତ ଉନ୍ନତ ହୋଇଥାଏ ଏବଂ ଏକ ଉପଯୁକ୍ତ ଡିମଲସିଫାୟର ଯୋଡି ସ୍ଲରିର ସାନ୍ଦ୍ରତା ହ୍ରାସ ପାଏ, ଯାହା ଫଳରେ ଏହାର ସାନ୍ଦ୍ରତା ମୂଲ୍ୟ ପାଣିର ନିକଟତର ହୁଏ। ଏକ ସରଳ ଭିସ୍କୋମିଟର ଦ୍ୱାରା ମାପ କରାଯାଇଥିବା ପାଣିର ତରଳତା 3 ସେକେଣ୍ଡ / 100 ମିଲି, ଏବଂ ସ୍ଲରିର ତରଳତା 4 ସେକେଣ୍ଡ / 100 ମିଲି। ସ୍ଲରିର ସାନ୍ଦ୍ରତା ହ୍ରାସ ପାଏ, ଯାହା ଫଳରେ ସ୍ଲରିରେ କଠିନ ପରିମାଣ 60% ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ବୃଦ୍ଧି ପାଇପାରିବ, ଏବଂ ଏକ ସ୍ଥିର ପ୍ୟାକିଂ ଗଠନ ହୋଇପାରିବ। ଡ୍ରାୟରର ଉତ୍ପାଦନ କ୍ଷମତା ପ୍ରତି ଘଣ୍ଟାରେ ପାଣିର ବାଷ୍ପୀଭବନକୁ ବୁଝାଏ, ତେଣୁ ସସପେନସନ୍।
୩.୧.୨ ସ୍ପ୍ରେ ଶୁଖାଇବା ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ମୁଖ୍ୟ ପାରାମିଟରଗୁଡ଼ିକର ନିୟନ୍ତ୍ରଣ
ଶୁଖାଇବା ଟାୱାରରେ ବାୟୁ ପ୍ରବାହ ଢାଞ୍ଚା ଶୁଖାଇବା ସମୟ, ପ୍ରତିଧାରଣ ସମୟ, ଅବଶିଷ୍ଟ ପାଣି ଏବଂ ବୁନ୍ଦାଗୁଡ଼ିକର କାନ୍ଥ ଲାଗିବା ଉପରେ ପ୍ରଭାବ ପକାଇଥାଏ। ଏହି ପରୀକ୍ଷଣରେ, ବୁନ୍ଦା ବାୟୁ ମିଶ୍ରଣ ପ୍ରକ୍ରିୟା ମିଶ୍ରିତ ପ୍ରବାହ ଅଟେ, ଅର୍ଥାତ୍, ଗରମ ଗ୍ୟାସ ଉପରୁ ଶୁଖାଇବା ଟାୱାରରେ ପ୍ରବେଶ କରେ, ଏବଂ ଆଟୋମାଇଜିଂ ନୋଜଲ୍ ଶୁଖାଇବା ଟାୱାରର ତଳ ଭାଗରେ ସ୍ଥାପିତ ହୁଏ, ଯାହା ଫାଉଣ୍ଟେନ୍ ସ୍ପ୍ରେ ସୃଷ୍ଟି କରେ, ଏବଂ ବୁନ୍ଦା ପାରାବୋଲା ଅଟେ, ତେଣୁ ବାୟୁ ସହିତ ମିଶ୍ରିତ ବୁନ୍ଦା ପ୍ରତିଧାରକ ପ୍ରବାହ ହୋଇଥାଏ, ଏବଂ ଯେତେବେଳେ ବୁନ୍ଦା ଷ୍ଟ୍ରୋକର ଶୀର୍ଷରେ ପହଞ୍ଚିଥାଏ, ଏହା ଏକ ନିମ୍ନଗାମୀ ପ୍ରବାହ ହୋଇ ଶଙ୍କାକାର ଆକାରରେ ସ୍ପ୍ରେ ହୁଏ। ବୁନ୍ଦା ଶୁଖାଇବା ଟାୱାରରେ ପ୍ରବେଶ କରିବା ମାତ୍ରେ, ଏହା ଶୀଘ୍ର ସର୍ବାଧିକ ଶୁଖାଇବା ଗତିରେ ପହଞ୍ଚିବ ଏବଂ ସ୍ଥିର ଗତି ଶୁଖାଇବା ପର୍ଯ୍ୟାୟରେ ପ୍ରବେଶ କରିବ। ସ୍ଥିର ଗତି ଶୁଖାଇବା ପର୍ଯ୍ୟାୟର ଲମ୍ବ ବୁନ୍ଦାର ଆର୍ଦ୍ରତା, କାଦର ସାନ୍ଦ୍ରତା, ଶୁଷ୍କ ବାୟୁର ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଆର୍ଦ୍ରତା ଉପରେ ନିର୍ଭର କରେ। ସ୍ଥିର ଗତି ଶୁଖାଇବା ପର୍ଯ୍ୟାୟରୁ ଦ୍ରୁତ ଶୁଖାଇବା ପର୍ଯ୍ୟାୟ ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ସୀମା ବିନ୍ଦୁ C କୁ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ବିନ୍ଦୁ କୁହାଯାଏ। ଏହି ସମୟରେ, ପାଣିର ସ୍ଥାନାନ୍ତରଣ ଦ୍ୱାରା ବୁନ୍ଦାର ପୃଷ୍ଠ ଆଉ ସଂତୃପ୍ତ ଅବସ୍ଥା ବଜାୟ ରଖିପାରିବ ନାହିଁ। ବାଷ୍ପୀଭବନ ହାର ହ୍ରାସ ପାଇବା ସହିତ, ବୁନ୍ଦାର ତାପମାତ୍ରା ବୃଦ୍ଧି ପାଏ ଏବଂ ବିନ୍ଦୁ D ରେ ଥିବା ବୁନ୍ଦାର ପୃଷ୍ଠ ସଂତୃପ୍ତ ହୋଇ କଠିନ ଆବରଣର ଏକ ସ୍ତର ସୃଷ୍ଟି କରେ। ବାଷ୍ପୀଭବନ ଭିତରକୁ ଗତି କରେ ଏବଂ ଶୁଖିବା ହାର ହ୍ରାସ ପାଇବାରେ ଲାଗେ। ପାଣିର ଆହୁରି ନିଷ୍କାସନ କଠିନ ଆବରଣର ଆର୍ଦ୍ରତା ପାରଗମ୍ୟତା ସହିତ ଜଡିତ। ତେଣୁ, ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ କାର୍ଯ୍ୟ ପାରାମିଟରଗୁଡ଼ିକୁ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରିବା ଆବଶ୍ୟକ।
ଶୁଷ୍କ ପାଉଡରର ଆର୍ଦ୍ରତା ମୁଖ୍ୟତଃ ସ୍ପ୍ରେ ଡ୍ରାୟରର ଆଉଟଲେଟ୍ ତାପମାତ୍ରା ଦ୍ୱାରା ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରାଯାଏ। ଆର୍ଦ୍ରତା ଶୁଷ୍କ ପାଉଡରର ବଲ୍କ ଘନତ୍ୱ ଏବଂ ତରଳତାକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରେ ଏବଂ ଚାପି ହୋଇଥିବା ଖାଲିର ଗୁଣବତ୍ତା ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରେ। PVA ଆର୍ଦ୍ରତା ପ୍ରତି ସମ୍ବେଦନଶୀଳ। ବିଭିନ୍ନ ଆର୍ଦ୍ରତା ପରିସ୍ଥିତିରେ, ସମାନ ପରିମାଣର PVA ଶୁଷ୍କ ପାଉଡର କଣିକାଗୁଡ଼ିକର ପୃଷ୍ଠ ସ୍ତରର ବିଭିନ୍ନ କଠୋରତା ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ, ଯାହା ଚାପ ନିର୍ଣ୍ଣୟକୁ ପରିବର୍ତ୍ତନ କରିଥାଏ ଏବଂ ପ୍ରେସିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ଉତ୍ପାଦନ ଗୁଣବତ୍ତା ଅସ୍ଥିର କରିଥାଏ। ତେଣୁ, ଶୁଷ୍କ ପାଉଡରର ଆର୍ଦ୍ରତା ନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ଆଉଟଲେଟ୍ ତାପମାତ୍ରାକୁ କଠୋର ଭାବରେ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରାଯିବା ଉଚିତ। ସାଧାରଣତଃ, ଆଉଟଲେଟ୍ ତାପମାତ୍ରା 110 ℃ ରେ ନିୟନ୍ତ୍ରିତ ହେବା ଉଚିତ, ଏବଂ ଇନଲେଟ୍ ତାପମାତ୍ରା ସେହି ଅନୁସାରେ ସଜାଡ଼ିବା ଉଚିତ। ଇନଲେଟ୍ ତାପମାତ୍ରା 400 ℃ ରୁ ଅଧିକ ନୁହେଁ, ସାଧାରଣତଃ ପ୍ରାୟ 380 ℃ ରେ ନିୟନ୍ତ୍ରିତ ହୁଏ। ଯଦି ଇନଲେଟ୍ ତାପମାତ୍ରା ଅତ୍ୟଧିକ ହୁଏ, ତେବେ ଟାୱାରର ଉପର ଭାଗରେ ଥିବା ଗରମ ବାୟୁ ତାପମାତ୍ରା ଅଧିକ ଗରମ ହୋଇଯିବ। ଯେତେବେଳେ କୁହୁଡ଼ିର ଝଟକା ସର୍ବୋଚ୍ଚ ବିନ୍ଦୁକୁ ଉଠିଥାଏ ଏବଂ ଅତ୍ୟଧିକ ଗରମ ପବନର ସମ୍ମୁଖୀନ ହୁଏ, ସେତେବେଳେ ବାଇଣ୍ଡର ଥିବା ସିରାମିକ୍ ପାଉଡର ପାଇଁ, ବାଇଣ୍ଡରର ପ୍ରଭାବ ହ୍ରାସ ପାଇବ, ଏବଂ ଶେଷରେ ଶୁଷ୍କ ପାଉଡରର ପ୍ରେସିଂ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ପ୍ରଭାବିତ ହେବ। ଦ୍ୱିତୀୟତଃ, ଯଦି ଇନଲେଟ୍ ତାପମାତ୍ରା ଅତ୍ୟଧିକ ଅଧିକ ଥାଏ, ତେବେ ହିଟରର ସେବା ଜୀବନ ମଧ୍ୟ ପ୍ରଭାବିତ ହେବ, ଏବଂ ହିଟର ଚର୍ମ ଖସିପଡ଼ି ଗରମ ବାୟୁ ସହିତ ଶୁଖାଇବା ଟାୱାରରେ ପ୍ରବେଶ କରିବ, ଯାହା ଶୁଷ୍କ ପାଉଡରକୁ ପ୍ରଦୂଷିତ କରିବ। ଇନଲେଟ୍ ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଆଉଟଲେଟ୍ ତାପମାତ୍ରା ମୂଳତଃ ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରାଯିବା ସର୍ତ୍ତରେ, ଆଉଟଲେଟ୍ ତାପମାତ୍ରାକୁ ଫିଡ୍ ପମ୍ପର ଚାପ, ସାଇକ୍ଲୋନ୍ ସେପାରେଟର୍ର ଚାପ ପାର୍ଥକ୍ୟ, ସ୍ଲରିର କଠିନ ବିଷୟବସ୍ତୁ ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ କାରଣ ଦ୍ୱାରା ମଧ୍ୟ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରାଯାଇପାରିବ।
ସାଇକ୍ଲୋନ୍ ସେପାର୍ଟର ଚାପ ପାର୍ଥକ୍ୟ। ସାଇକ୍ଲୋନ୍ ସେପାର୍ଟର ଚାପ ପାର୍ଥକ୍ୟ ବଡ଼, ଯାହା ବାହାରକୁ ତାପମାତ୍ରା ବୃଦ୍ଧି କରିବ, ସୂକ୍ଷ୍ମ କଣିକା ସଂଗ୍ରହ ବୃଦ୍ଧି କରିବ ଏବଂ ଡ୍ରାୟରର ଉତ୍ପାଦନ ହ୍ରାସ କରିବ।
୩.୧.୩ ସ୍ପ୍ରେ ଶୁଖିଲା ପାଉଡରର ଗୁଣ
ସ୍ପ୍ରେ ଶୁଖାଇବା ପଦ୍ଧତି ଦ୍ୱାରା ପ୍ରସ୍ତୁତ ଆଲୁମିନା ସିରାମିକ୍ ପାଉଡରର ତରଳତା ଏବଂ ପ୍ୟାକିଂ ଘନତା ସାଧାରଣ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଦ୍ୱାରା ପ୍ରସ୍ତୁତ ଅପେକ୍ଷା ସାଧାରଣତଃ ଭଲ। ହସ୍ତକୃତ ଗ୍ରାନୁଲେସନର ପାଉଡର କମ୍ପନ ବିନା ଚିହ୍ନଟକାରୀ ଡିଭାଇସ୍ ଦେଇ ପ୍ରବାହିତ ହୋଇପାରେ ନାହିଁ, ଏବଂ ସ୍ପ୍ରେ ଗ୍ରାନୁଲେସନର ପାଉଡର ଏହା ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଭାବରେ କରିପାରିବ। ଧାତୁ ପାଉଡର ତରଳତା ଏବଂ ବଲ୍କ ଘନତା ପରୀକ୍ଷା ପାଇଁ ASTM ମାନକକୁ ଉଲ୍ଲେଖ କରି, ବିଭିନ୍ନ ଜଳ ବିଷୟବସ୍ତୁ ପରିସ୍ଥିତିରେ ସ୍ପ୍ରେ ଶୁଖାଇବା ଦ୍ୱାରା ପ୍ରାପ୍ତ କଣିକାଗୁଡ଼ିକର ବଲ୍କ ଘନତା ଏବଂ ତରଳତା ମାପ କରାଯାଇଥିଲା। ସାରଣୀ 1 ଦେଖନ୍ତୁ।
ସାରଣୀ ୧ ସ୍ପ୍ରେ ଶୁଖିଲା ପାଉଡରର ଘନତା ଏବଂ ତରଳତା ଢିଲା
ସାରଣୀ 1 ପାଉଡର ଘନତା ଏବଂ ପ୍ରବାହ ହାର
| ଆର୍ଦ୍ରତା (%) | ୧.୦ | ୧.୬ | ୨.୦ | ୨.୨ | ୪.୦ |
| ନିବିଡ଼ତାର ଘନତା (ଗ୍ରା/ସେମି3) | ୧.୧୫ | ୧.୧୪ | ୧.୧୬ | ୧.୧୮ | ୧.୧୫ |
| ତରଳତା (ଗୁଡିକ) | ୫.୩ | ୪.୭ | ୪.୬ | ୪.୯ | ୪.୫ |
ସ୍ପ୍ରେ ଶୁଖିଲା ପାଉଡରର ଆର୍ଦ୍ରତା ସାଧାରଣତଃ 1 - 3% ରେ ନିୟନ୍ତ୍ରିତ ହୋଇଥାଏ। ଏହି ସମୟରେ, ପାଉଡରର ତରଳତା ଭଲ ଥାଏ, ଯାହା ପ୍ରେସିଂ ମୋଲ୍ଡିଂର ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରିପାରିବ।
DG1 ହେଉଛି ହାତରେ ତିଆରି ଦାନାକରଣ ପାଉଡରର ଘନତ୍ୱ, ଏବଂ DG2 ହେଉଛି ସ୍ପ୍ରେ ଦାନାକରଣ ପାଇଁ ପାଉଡରର ଘନତ୍ୱ।
ହାତରେ ଦାନାଯୁକ୍ତ ପାଉଡର ବଲ୍ ମିଲିଂ, ଶୁଖାଇବା, ଛାଣିବା ଏବଂ ଦାନାକରଣ ଦ୍ୱାରା ପ୍ରସ୍ତୁତ କରାଯାଏ।
ସାରଣୀ 2 ହାତରେ ଦାନାକରଣ ଏବଂ ସ୍ପ୍ରେ ଦାନାକରଣ ଦ୍ୱାରା ଗଠିତ ଚାପି ପାଉଡରର ଘନତ୍ୱ
ସାରଣୀ 2 ସବୁଜ ଶରୀରର ଘନତା
| ଚାପ (MPA) | 4 | 6 | 8 | 10 | 12 | 14 |
| DG1 (ଗ୍ରା/ସେମି3) | ୨.୩୨ | ୨.୩୨ | ୨.୩୨ | ୨.୩୩ | ୨.୩୬ | ୨.୪ |
| DG2 (ଗ୍ରା/ସେମି3) | ୨.୩୬ | ୨.୪୬ | ୨.୫୩ | ୨.୫୬ | ୨.୫୯ | ୨.୫୯ |
ଅଣୁବୀକ୍ଷଣ ଯନ୍ତ୍ର ଦ୍ୱାରା ପାଉଡରର କଣିକା ଆକାର ଏବଂ ଆକୃତି ପର୍ଯ୍ୟବେକ୍ଷଣ କରାଯାଇଥିଲା। ଏହା ଦେଖାଯାଇପାରିବ ଯେ କଣିକାଗୁଡ଼ିକ ମୂଳତଃ କଠିନ ଗୋଲାକାର, ସ୍ପଷ୍ଟ ଇଣ୍ଟରଫେସ୍ ଏବଂ ମସୃଣ ପୃଷ୍ଠ ସହିତ। କିଛି କଣିକା ସେଲ ଆକାରର, ନାସପାତି ଆକାରର କିମ୍ବା ବ୍ରିଜ୍ ହୋଇଥିବା, ଯାହା ମୋଟର 3% ଅଟେ। କଣିକା ଆକାର ବଣ୍ଟନ ନିମ୍ନଲିଖିତ ଭାବରେ: ସର୍ବାଧିକ କଣିକା ଆକାର 200 μ m (< 1%), ସର୍ବନିମ୍ନ କଣିକା ଆକାର 20 μ m (ବ୍ୟକ୍ତିଗତ), ଅଧିକାଂଶ କଣିକା ପ୍ରାୟ 100 μ m (50%), ଏବଂ ଅଧିକାଂଶ କଣିକା ପ୍ରାୟ 50 μ m (20%)। ସ୍ପ୍ରେ ଶୁଖାଇବା ଦ୍ୱାରା ଉତ୍ପାଦିତ ପାଉଡର 1650 ଡିଗ୍ରୀରେ ସିଣ୍ଟର ହୋଇଥାଏ ଏବଂ ଘନତା 3170g/cm ଅଟେ।3.
(୧) PVA କୁ ବାଇଣ୍ଡର ଭାବରେ ବ୍ୟବହାର କରି, ଉପଯୁକ୍ତ ଜମାଟ ବାନ୍ଧିବା ଏବଂ ଲୁବ୍ରିକ୍ୟାଣ୍ଟ ମିଶାଇ 60% କଠିନ ପରିମାଣ ସହିତ 95 ଆଲୁମିନା ସ୍ଲରି ମିଳିପାରିବ।
(୨) ସ୍ପ୍ରେ ଶୁଖାଇବା କାର୍ଯ୍ୟ ପାରାମିଟରଗୁଡ଼ିକର ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ଆଦର୍ଶ ଶୁଖିଲା ପାଉଡର ପାଇପାରିବ।
(୩) ସ୍ପ୍ରେ ଶୁଖାଇବା ପ୍ରକ୍ରିୟା ଗ୍ରହଣ କରି, ୯୫ ଆଲୁମିନା ପାଉଡର, ଯାହା ବଲ୍କ ଶୁଖିଲା ଚାପିବା ପ୍ରକ୍ରିୟା ପାଇଁ ଉପଯୁକ୍ତ, ଉତ୍ପାଦନ କରାଯାଇପାରିବ। ଏହାର ଢିଲା ଘନତା ପ୍ରାୟ ୧. ୧ ଗ୍ରାମ/ସେମି।3ଏବଂ ସିଣ୍ଟରିଂ ଘନତା ହେଉଛି 3170g/cm3.
